Rivoluzione nella gestione della produzione per Rivacold
Una vera e propria rivoluzione nella gestione della produzione per la Rivacold di Vallefoglia (PU). Il colosso della refrigerazione, con 1.200 dipendenti e sette divisioni in Italia più quattro filiali a livello internazionale, ha sviluppato con l’azienda friulana Tecnest, specializzata in soluzioni organizzative e informatiche per la gestione della Supply Chain e delle Operations, un progetto che ha dato un nuovo battito alla produzione, superando i colli di bottiglia e permettendo di avere sempre sotto controllo il flusso produttivo. L’intervento, che ha portato a un’ottimizzazione dei processi con un risparmio di tempi e riduzione degli sprechi, è stato presentato nell’ambito dell’ultima edizione del Global Logistics & Manufacturing Summit in programma a Lazise (VR).
Rivacold aveva la necessità di mettere mano al proprio cuore produttivo. Lo stabilimento cosiddetto Rivacold 5, definito come il cuore pulsante dell’intera produzione, presentava due fasi critiche: la pressatura e la mandrinatura. Due particolari lavorazioni che, a causa dei lunghi tempi per l’attrezzaggio delle macchine, rappresentavano due veri e propri colli di bottiglia per il processo produttivo. Allo stesso tempo vi erano difficoltà nel definire una data precisa di consegna al cliente e nel fare valutazioni precise sul carico nel medio e breve periodo. "Avevamo la necessità di migliorare la precisione delle date di consegna e ottimizzare il piano schedulato tenendo conto dei vincoli produttivi e minimizzando i tempi di attrezzaggio delle macchine", ricorda Davide Benatti, Analista IT e Project manager del Gruppo Rivacold. "A questa necessità si aggiungeva quella di avere sotto controllo la produzione in tempo reale, individuare eventuali criticità in termini di mancato rispetto delle date di consegna o di variazione nelle forniture e quindi intervenire tempestivamente con azioni correttive". Per rispondere a queste esigenze è stato necessario analizzare i processi di produzione di Rivacold 5, in modo tale da ottenere dei dati che replicassero in modo fedele il processo, individuare le criticità e formalizzare i vincoli.
Partendo da questa analisi, il progetto sviluppato con Tecnest è arrivato a individuare il giusto ritmo della produzione, un battito che permettesse di rispettare le date di consegna richieste senza affaticare eccessivamente il cuore produttivo di Rivacold e di verificarne ogni attività. Partito nel mese di settembre 2017, il progetto sta già dando i suoi frutti. "Oggi siamo in grado di fare valutazioni sul piano grazie alle simulazioni what-if proposte dal sistema, per capire quale sia la strategia produttiva migliore in base al carico produttivo del momento. È anche migliorata la reattività nella gestione delle criticità produttive in caso di urgenze e imprevisti", conclude Benatti.
